Garder la maîtrise de la croissance
Columbia Sportswear fait fabriquer la plupart de ses produits en Asie du sud-est, en Amérique du Sud, aux Etats-Unis et en Europe pour certains styles spécifiques au vieux continent. "Jusqu'en 1998, l'essentiel de notre production était destiné à l'Amérique du Nord et transitait par la plate-forme de Portland. Notre croissance nous a poussé à repenser la capacité de distribution et l'organisation de cette plate-forme. La solution de gestion d'entrepôt (WMS, Warehouse Management Wystem) de Manhattan Associates y a donc été mise en place", raconte Jean-Christophe Koral, le responsable des systèmes d'information de Columbia.

Le problème s'est rapidement déplacé à l'Europe où la distribution a commencé à prendre de sérieuses proportions. Et malgré sa gestion automatisée, le sous-traitant s'est retrouvé limité en capacité de stockage. Pour répondre à ce challenge et pouvoir poursuivre une croissance forte sans que la distribution soit un frein ou une difficulté supplémentaire, Columbia a décidé de reprendre en main la gestion de ses stocks et de sa distribution en construisant un entrepôt de 25 000 m² à Cambrai, au Nord de la France, entièrement automatisé et équipé du système de gestion de Manhattan Associates.

"C'était stratégique pour l'entreprise : nos deux métiers sont d'une part la conception de produits et d'autre part leur distribution auprès de nos clients. La diversité des commandes auxquelles nous devons répondre, de gros volumes ou bien beaucoup de petits colis, implique, avec un prestataire, de revoir sans cesse les conditions de livraison et de composition des commandes".

Un entrepôt ultra automatisé
A côté des 2 500 m² de bureaux, les 25 000 m² d'entrepôts stockent entre 15 000 et 20 000 références actives. Achevé en juillet 2002, le bâtiment a reçu son premier container en novembre 2002 et a expédié son premier colis client en janvier 2003 avec le système de WMS dont le fonctionnement et le paramétrage ont été "copiés-collés" sur le modèle de la plate-forme de Portland.

Le système automatisé compte plusieurs grands modules qui correspondent aux différentes étapes de la logistique de l'entrepôt : la réception, la gestion des stocks, la planification, la préparation des commandes et l'expédition. Il est relié à un ERP (JDEdwards), dont l'interface permet notamment de saisir les informations concernant les commandes et de planifier en amont les opérations entre le commercial et la distribution.

Au quotidien, une soixantaine de personnes travaille dans l'entrepôt de Cambrai - le double en période pleine (janvier et février pour la réception des produits Printemps/Eté). "Quand un container arrive, il est ouvert, et chaque carton qu'il contient est identifié par son code barre. L'identification du contenant et du contenu est la première étape à la réception. Chaque carton est mono-référence, c'est-à-dire qu'il correspond à un style, une couleur et une taille. Les informations lues sur le code barre sont immédiatement publiées dans le système", détaille Jean-Christophe Koral.
Après une vérification aléatoire des caisses réceptionnées, chaque carton est ensuite acheminé par un système de convoyeur dans les stocks en attente d'une commande.

Enfin, lorsqu'une requête est saisie dans le système, l'information arrive jusqu'à l'outil Pickline MS (management system) qui se charge alors de découper la commande client en plusieurs commandes logistiques internes, traitées ensuite par le trieur automatique.

Un investissement à moyen terme, bientôt renouvelé
"Notre taux de service est de 99,95%, en termes de commande livrée à temps, complète et avec toute la documentation. Aujourd'hui l'enjeu est de maintenir cette qualité et d'augmenter la rentabilité, tout en assumant l'arrivée régulière de nouveaux projets, de nouveaux produits et de volumes de plus en plus importants".

Depuis un an que le système est opérationnel, l'entrepôt de Cambrai a déjà atteint tous les objectifs selon le responsable du système d'information. L'investissement de 40 millions de dollars qu'il représente devrait couvrir les besoins jusqu'en 2006-2007, sachant qu'il faut environ cinq ans pour le rentabiliser et atteindre les limites des capacités de l'ensemble. Deux projets sont déjà en cours d'études : deux extensions de 30 000 m² chacune, qui aboutiront à un entrepôt monstre de 85 000 m²...