Les astuces 3D d'Aston Martin pour produire ses bolides plus vite
Trois ans, c'est le temps qu'il aura fallu à Aston Martin pour produire les 77 exemplaires de l'Aston Martin One-77. Dit comme cela, le constructeur automobile britannique semble presque avoir un poil dans la main.
Sauf que, série limitée oblige, ce modèle très haut de gamme était personnalisable à l'envi. Les clients pouvaient même demander à ce qu'un autre moteur que celui initialement prévu par la marque ailée vrombisse sous le capot de leur supercar. Or, c'est là que le bât blesse : "le développement d'une variante d'un véhicule dure au moins une année", assure Hugues Drion, directeur de la division Industrie chez Autodesk, éditeur de logiciels de simulation numérique.
Pas besoin d'avoir fait Polytechnique pour comprendre que le fabricant anglais de voitures de luxe devait considérablement réduire le temps de design du produit s'il voulait avoir une chance de livrer les 77 bolides à ses richissimes acquéreurs (le prix de départ s'élevait à 1,4 million d'euros) avant que ces derniers ne soient plus vraiment en état de dévorer le bitume.
Pour ce faire, Aston Martin s'est tourné dès 2008 vers une suite de solutions informatiques développées par Autodesk. Voici, en trois photos, comment ils ont procédé.
Sur son écran de gauche, le designer d'Aston Martin travaille sur Alias, un logiciel dédié à la création de surfaces. Grâce à cet outil, l'équipe de design d'Aston Martin a récemment créé un coffre, doté d'un aileron plus large que celui d'origine, pour l'un des modèles de la marque dont l'aérodynamisme avait subi des modifications suite à l'installation d'un nouveau moteur. Une fois l'aérodynamisme du nouveau coffre éprouvé dans l'application, un prototype grandeur nature a été fabriqué. Il a ensuite été adapté à la voiture et testé sur piste. L'opération a été finalisée dans les deux semaines qui ont suivi la mise à disposition des données liées à la conception, d'après Autodesk. Une technologie qui permet donc d'accélérer considérablement le processus de conception mais qui a un coût : 60 000 euros.
Contrairement à ce que l'on pourrait croire, eu égard au travail des cuirs et des coutures, la photo ci-dessus n'en est pas une. C'est une représentation visuelle plus vraie que nature produite sur écran d'ordinateur grâce au logiciel VRED à partir des données utilisées pour la création de formes dans Alias. Le designer peut partager cette image photo réaliste avec les autres membres de l'équipe et l'envoyer ensuite vers une imprimante 3D en vue de la fabrication d'un prototype. Un gadget ? Pas vraiment. "Le rendu réaliste permet de faire un certain nombre de choix en amont – positionnement des rétros, forme du capot avant, fermeture du véhicule... – d'exclure un certain nombre de possibilités dès le départ, et donc de gagner du temps", justifie Hugues Drion.
La photo ci-dessus illustre la construction d'un prototype de coffre entier, grâce à un procédé d'usinage 3D. Contrairement aux pièces plus petites, imprimées en 3D en interne, le coffre a été produit par une agence spécialisée. Une fois usiné, le prototype est en revanche scanné en 3D pour vérifier si la forme correspond à celle qui avait été projetée initialement. C'est l'étape de la validation physique sur une pièce prototypée. A noter que les mêmes données de conception ont servi à la réalisation de la représentation visuelle réaliste et à la création du prototype. "Plus de 50% des voitures dessinées au monde sont dessinées avec des outils Autodesk", se félicite Hugues Drion.