Des économies engrangées à toute vitesse
Pour fonctionner correctement, les ateliers PSA Peugeot-Citroën de Mulhouse doivent produire l'air comprimé en quantité suffisante et maintenir une pression de 6 bars, tout en essayant de réduire au maximum leur consommation d'énergie. Comment trouver un bon équilibre ?
L'électricité, l'eau, l'air et l'harmonie
A la suite d'un problème apparent de surconsommation d'eau sur le site des ateliers de Mulhouse, Marie-Claire Derycke, responsable énergie et environnement industriel de PSA Peugeot-Citroën, a voulu comprendre les causes de ce dysfonctionnement et a tenté d'en étudier des pistes d'optimisation.
Le service environnement a alors réuni tous les opérateurs impliqués dans la fabrication et l'utilisation d'air comprimé, tout en sollicitant l'aide d'EDF Entreprises qui, dans le cadre du contrat Conseil MDE (Maîtrise de la Demande Energétique), accompagne PSA Peugeot-Citroën dans sa démarche d'économies d'énergie pour l'ensemble des sites du groupe. Un expert missionné par EDF Entreprises, spécialiste notamment de l'air comprimé, s'est alors déplacé sur le site de Mulhouse pour étudier la situation et proposer des solutions.
L'eau : l'arbre qui cache la forêt
En deux heures, l'expert est parvenu à pointer du doigt la cause du dysfonctionnement : contrairement aux apparences, la difficulté ne provenait pas d'une surconsommation d'eau mais d'un problème de consommation électrique - l'électricité servant à produire l'air comprimé et l'eau servant à refroidir le compresseur.
L'identification du problème était rendue d'autant plus difficile que, sur un site automobile comme celui-ci, la mesure de l'électricité consommée pour produire l'air comprimé était noyée dans des indicateurs très globaux.
Sur ce site, il faut impérativement produire cet air en quantité suffisante et maintenir une pression de 6 bars pour faire fonctionner des robots de soudage, de grosses presses, assurer le soufflage de pièces mécaniques, le montage, ainsi que le dévissage.
Jusqu'à présent, ces besoins simultanés incitaient les opérateurs à produire plus que nécessaire, alors que la certification ISO 50001 du site impose une production et une utilisation plus rationnelle de l'énergie.
Et alors que toutes les données et les indicateurs étaient disponibles, il était très difficile jusqu'à présent de les appréhender : on analysait par exemple les indicateurs suivant un pas horaire au lieu d'un pas minute, ce qui aboutissait à des consommations énergétiques peu exploitables en raison de leur globalité.
Après 48 heures passées aux côtés des équipes du constructeur automobile et en s'appuyant sur des analyses argumentées avec des préconisations concrètes et des gains importants à la clé, l'Expert EDF Entreprises les a aidées à appréhender et à identifier les postes sensibles et les meilleures sources d'économie en vue de changer leurs pratiques.
Des dépenses comprimées au-delà des espérances
EDF Entreprises estimait à l'origine un volume d'économie annuelle de 220 000 euros, soit environ 10% d'économie d'énergie sur le poste air comprimé.
EDF Entreprises estimait à l'origine un volume d'économie annuelle de 220 000 euros, soit environ 10% d'économie d'énergie sur le poste air comprimé
La priorité consistait alors à descendre le talon, autrement dit la consommation en l'absence de toute production. C'est ensuite grâce à des opérations de réparation des fuites, à une utilisation plus ajustée des compresseurs suivant les besoins et le démontage des vieilles lignes, que PSA Peugeot-Citroën a pu poursuivre ses efforts pour tenter d'atteindre 300.000 euros d'économies.
Pour ce faire, les Experts EDF Entreprises, présents tout au long des étapes de production dans les usines, ont installé des capteurs, réalisé des mesures, assuré la coordination du chantier, et aussi et surtout mis en place de véritables outils pédagogiques afin d'aider les équipes de PSA Peugeot-Citroën à évoluer. Marie-Claire Derycke concède que leur statut d'experts extérieurs leur a donné une forte crédibilité qu'elle-même n'aurait sans doute pas obtenue et que, pour la même raison, leurs recommandations ont été d'autant mieux entendues et suivies.
L'union fait la force
En suivant scrupuleusement la ligne de conduite préconisée sur les huit ateliers les plus consommateurs, le site a finalement atteint en à peine 9 mois 24% d'économies d'énergie, dépassant largement les prévisions ! Le principe du management visuel du programme MDE a été aussi très efficace : l'affichage en grand des résultats chiffrés dans les locaux concernés a également été très mobilisateur. Chacun des salariés a pu voir concrètement comment le travail commun de toutes les équipes a contribué à obtenir ces économies d'énergie, traduites en euros. Il s'agissait d'un signal fort et concret témoignant de la capacité de l'entreprise à relever des défis en matière d'économies d'énergie.
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