Dans les entrepôts d'Amazon, pas mal d'humains, beaucoup de robots… et énormément d'IA
Derrière chaque commande sur Amazon se cache un ballet logistique millimétré. A Brétigny-sur-Orge, dans l'un des centres névralgiques français du géant du e-commerce, 4 600 salariés travaillent aux côtés des robots sur une surface de plus de 70 000 m2. De la robotique à l'intelligence artificielle prédictive en passant par les jumeaux numériques, Amazon mise sur une technologie de pointe développée historiquement en collaboration avec sa filiale AWS. Suivez-nous.
1. L'arrivée des marchandises
Sur les cinq portes de quai de l'entrepôt ORY4, deux à trois sont quotidiennement actives, accueillant entre 70 et 100 camions par jour. Chaque véhicule décharge des bacs noirs standardisés, véritable système nerveux de la logistique Amazon. Un robot dépalettiseur traite environ 10% des arrivages, tandis que les équipes humaines prennent en charge le reste. Avant même le déchargement, l'IA a déjà calculé le positionnement optimal de chaque article : un algorithme prédictif analyse l'historique des ventes, les données de tendances, et anticipe les futurs besoins.
Prenons l'exemple d'une Nintendo Switch et de ses accessoires : l'IA va non seulement prédire les volumes de vente, mais aussi optimiser le stockage des articles connexes (chargeur, manettes…) pour minimiser les temps de préparation. Chaque bac noir contient entre 15 et 16 articles en moyenne. Chaque produit est positionné stratégiquement avant même d'arriver dans les rayonnages robotisés.
Grâce à un système de géolocalisation et d'inventaire en temps réel, un article peut désormais être commercialisé alors même qu'il est encore en transit, dans un camion en route vers l'entrepôt. Les algorithmes prédictifs basés sur l'IA d'Amazon calculent avec une précision chirurgicale le temps d'arrivée, le stock potentiel et même les probabilités de vente d'un produit avant qu'il n'ait physiquement atteint les rayonnages.
2. Le stockage en armoire
Après le déchargement minutieux des bacs noirs, les marchandises entament leur voyage vertical à travers les trois étages de l'entrepôt robotisé. Les articles, triés et optimisés lors de leur arrivée, sont acheminés vers des armoires à casiers où chaque emplacement devient un point stratégique dans la chaîne de distribution. Les employés sont, là encore, très présents dans le processus. Des armoires robotisées viennent à eux. Les humains prennent alors les articles disposés dans les bacs noirs et les rangent dans un casier de l'armoire.
L'IA d'Amazon calcule l'emplacement optimal du casier en fonction de plusieurs paramètres : la fréquence des ventes de l'article, sa taille, son poids, sa fragilité, et même la probabilité de commandes groupées. L'objectif est de minimiser les temps de préparation et de maximiser l'efficacité du prélèvement. Enfin, les armoires sont attribuées aux opérateurs humains en fonction de la taille de ces derniers. Le casier suggéré est ensuite éclairé par un led de façon intelligente.
3. Les robots : le système nerveux de l'entrepôt connecté
Les armoires de rangement sont pilotées par des robots qui les soulèvent. Capables de se déplacer à 8 km/h, ils forment un réseau intelligent guidé par des QR codes au sol et des unités de calcul internes. Chaque robot peut porter jusqu'à 340 kg de marchandises. Leur navigation est entièrement autonome : ils se déplacent et se rechargent sans aucune intervention humaine… ou presque.
Il arrive en effet que des articles tombent des armoires, ou que des maintenances soient nécessaires sur les robots. Lorsqu'un employé doit intervenir, il est équipé d'une veste spéciale émettant des champs électromagnétiques. Ces vestes créent un bouclier invisible qui permet d'immobiliser instantanément tous les robots à proximité.
L'utilisation des robots permet à Amazon de stocker les armoires sans aucune allée, permettant ainsi d'augmenter la capacité de stockage de l'entrepôt de 50%.
4. L'expédition des articles
Lorsqu'une commande est passée sur Amazon, un algorithme sophistiqué se met immédiatement en action. Les robots autonomes récupèrent instantanément l'armoire contenant les articles commandés et la transportent jusqu'à un opérateur humain. Un système lumineux intelligent guide alors précisément l'employé : des LED s'allument pour indiquer exactement le casier et l'emplacement de l'article à prélever.
L'écran affiche simultanément deux images : celle de l'article recherché et sa localisation précise dans le casier. Des capteurs flash numérisent en permanence le contenu des étagères, permettant de suivre en temps réel la moindre anomalie.
5. L'emballage et l'étiquetage du colis
L'emballage s'organise sur deux chaînes distinctes : une pour les produits mono-article, l'autre pour les commandes multi-produits. Pour ces dernières, un opérateur humain prélève manuellement les articles qui sont ensuite placés dans un carton. Un algorithme calcule instantanément la taille du carton idéale en fonction des dimensions et de la fragilité des produits.
Un robot est en cours de développement pour automatiser totalement le processus des articles mono-produit. Une fois l'emballage terminé, le colis passe sur un convoyeur équipé de plusieurs points de contrôle. Une balance vérifie le poids exact du colis, confirmant que le contenu correspond précisément à la commande. L'étiquetage est réalisé au dernier moment possible pour garantir une confidentialité maximale. C'est à ce stade que le transporteur final est déterminé par un modèle d'IA qui calcule la route la plus efficace en termes de coût, de délai et d'impact environnemental.
Une fois emballés et étiquetés, les colis entament leur dernière phase de transport. Dans l'entrepôt ORY4, 20 camions sont chargés toutes les heures.
Une maintenance prédictive 2.0
Les moteurs de l'ensemble de la chaîne de production sont équipés de capteurs (made in Amazon) capables de mesurer la température et les vibrations. Grâce à ces données et à un système d'IA prédictive, un jumeau numérique de la chaîne complète permet d'anticiper toutes les défaillances potentielles. Plusieurs semaines avant qu'un équipement tombe en panne, une notification visuelle est générée, alertant les équipes sur le risque de dysfonctionnement. Les équipes techniques disposent d'une journée dédiée, quelques fois par mois, pour effectuer de la maintenance préventive et des améliorations continues.
Loin des fantasmes d'une logistique totalement robotisée, l'humain reste encore très présent sur l'ensemble de la chaine. Paradoxalement, plus les entrepôts se robotisent, plus ils embauchent, affirme Amazon.