La robotique collaborative au service de l'intralogistique : un atout majeur pour l'efficacité industrielle

Autrefois, la logistique interne n'était pas un sujet majeur dans l'industrie. Pourtant, aujourd'hui, elle devient un levier de flexibilité et de résilience, surtout quand la cobotique rentre en jeu.

La logistique interne est longtemps restée en arrière-plan des discussions sur l'industrie. On se concentrait davantage sur la productivité, la qualité, l'automatisation des lignes, les temps de cycle… mais beaucoup moins sur ce qui se passe entre une étape et la suivante : transfert de matériaux, réapprovisionnement des postes de travail, manutention des palettes, entre autres. Pourtant, c'est précisément là que peuvent s'accumuler les temps d'attente, les micro-arrêts, les gaspillages et les coûts cachés.

Aujourd’hui, le constat est tout autre. Pour de nombreuses usines, la logistique et l'intralogistique font partie des principaux domaines où la capacité d'une entreprise à être rapide, flexible et résiliente est mise à l'épreuve. À ce titre, la robotique collaborative trouve certaines de ses applications les plus convaincantes, tant par le biais de bras robotiques industriels collaboratifs (cobots) que par celui des robots mobiles autonomes (AMR) pour le transport autonome de matériaux.

Ces deux technologies interviennent à des étapes différentes d’un même processus. Tandis que les cobots s’occupent de la tâche elle-même, les AMR gèrent le flux. Cette distinction est importante, car elle permet de définir plus précisément la valeur de l’automatisation. Le véritable tournant intervient toutefois lorsque ces deux approches sont combinées pour contribuer à fluidifier l’ensemble de l’écosystème de production. À ce moment-là, la logistique devient un véritable levier concurrentiel.

Il convient alors de se demander où l'automatisation collaborative peut générer le plus de valeur. Par conséquent, un projet d'automatisation logistique solide doit toujours commencer par quelques questions préliminaires :

Où s'accumulent les temps d'attente ?
Quelles missions internes sont répétitives mais n'apportent pas de véritable valeur ajoutée ?
Où perd-on du temps entre une étape et la suivante ?
Quelles activités mobilisent du personnel sans générer de valeur proportionnelle ?
Où la variabilité des produits ou de l'agencement rend-elle inefficace l'automatisation rigide ?

Ce sont là les questions qui permettent de distinguer un investissement judicieux d’un achat motivé uniquement par l’engouement pour la technologie. Car dans le domaine de la logistique et de l’intralogistique, la robotique collaborative ne donne les meilleurs résultats que lorsqu’elle est mise en œuvre pour apporter des réponses concrètes et ancrées dans les défis propres à l’industrie : produire avec une plus grande continuité, gérer davantage de variations, réduire les tâches répétitives, améliorer l’ergonomie et la sécurité, et mieux exploiter l’espace disponible.

Les véritables atouts de l'automatisation

On observe une forte progression de la robotique mobile et collaborative dans trois domaines particulièrement importants pour la logistique et l'intralogistique.

Le premier domaine concerne les opérations de fin de ligne, car c'est là que convergent de nombreuses tâches répétitives et physiquement exigeantes : pick and place, emballage, chargement de cartons ou encore palettisation. À ce titre, la cobotique est particulièrement utile. Non seulement parce qu'elle augmente la productivité, mais aussi parce qu'elle garantit précision et stabilité même lorsque la taille des lots varie, que les formats des produits changent et que les mix de production sont loin d'être standardisés.

La flexibilité, la reconfiguration rapide, l'encombrement réduit et la capacité à fonctionner dans des espaces existants sans perturber la configuration de l’atelier sont les moteurs de développement qui poussent de plus en plus les entreprises à explorer l'automatisation collaborative. Ces facteurs sont peut-être moins spectaculaires que la vitesse pure ou une capacité de charge utile élevée, mais dans la réalité de la fabrication, ils sont souvent bien plus déterminants.

Le deuxième domaine concerne l'approvisionnement des lignes de production et le réapprovisionnement des postes d'assemblage. Ici, le défi réside dans le maintien de la continuité. Si le matériel n'arrive pas au bon endroit au bon moment, la ligne se voit ralentie et les opérateurs attendent ou finissent par jouer le rôle de manutentionnaires.

Il s'agit d'une dynamique très courante, en particulier dans les entreprises dotées d'aménagements ouverts, de multiples services interconnectés et d'un intense mouvement interne de palettes, de conteneurs ou de produits semi-finis. Dans ces cas, les AMR se révèlent précieux en tant qu'outils permettant de stabiliser les flux, de réduire les missions répétitives et d'alléger la charge des tâches de manutention courantes.

Le troisième domaine concerne les entreprises confrontées à une pression croissante liée aux volumes, à la variabilité et à l'espace limité. La robotique collaborative, qui se caractérise par sa flexibilité et sa polyvalence, a vu le jour précisément dans ce type d'environnement, où les petites et moyennes entreprises peinaient souvent à se lancer dans l'automatisation. Cela s'explique en partie par le coût croissant des solutions traditionnelles, mais aussi et surtout par la rigidité qui définit généralement ces formes de robotique, et enfin par le manque d'expertise interne en robotique de pointe.

Contrairement à de nombreux systèmes d'automatisation traditionnels, la robotique collaborative peut également être introduite dans des environnements qui n'ont pas été conçus à partir de zéro, où les agencements ont évolué au fil du temps et où l'objectif est d'apporter de l'efficacité sans rendre l'environnement plus rigide. C'est l'une des raisons pour lesquelles la robotique collaborative est si bien adaptée à l'industrie manufacturière européenne, qui se compose souvent d'usines de pointe mais pas toujours homogènes, avec production à forte mixité, un besoin constant d'adaptation et d'échelles d'exploitation de petite à moyenne taille.

La littérature industrielle, fondée sur le savoir-faire des nombreux intégrateurs de systèmes présents sur le marché, met l’accent sur ce paramètre : avant de choisir une solution, les entreprises doivent analyser les processus où l’automatisation peut être intégrée avec succès et évaluer non seulement la tâche elle-même, mais aussi le marché, le produit et le contexte de production plus large de l’entreprise.

Automatisation de l'intralogistique en pratique : l'étude de cas Vibo

Le cas de Vibo illustre une approche particulièrement aboutie et axée sur les processus en matière d'automatisation de l'intralogistique. Ce fabricant italien, présent dans le secteur de l'ameublement avec des activités de production et de vente dans plus de 70 pays, a fondé sa compétitivité sur des flux internes étroitement intégrés. Dans ce contexte, une intralogistique efficace constituait un élément essentiel au maintien des niveaux de service et de la continuité opérationnelle.

Le principal défi concernait le transport de palettes dans la zone d’assemblage, où le transport manuel était devenu un goulot d’étranglement. Vibo avait besoin de robots mobiles capables de fonctionner en toute sécurité dans un environnement ouvert et partagé, sans clôtures ni modifications de l’agencement, et pouvant s’adapter à des flux internes variables. L’entreprise a donc introduit un MiR1200 Pallet Jack en 2025 pour automatiser le transport des palettes auparavant assuré par des chariots élévateurs électriques, dont les cycles de recharge laissaient certaines parties de l’équipe sans couverture.

Au-delà de l'amélioration de la continuité et de la flexibilité, la solution a apporté des avantages ergonomiques et a libéré les opérateurs des tâches répétitives, leur permettant de se concentrer sur des activités à plus forte valeur ajoutée. Le résultat ? Une réduction des temps de cycle accompagnée d’une augmentation de la productivité. Ce projet démontre ainsi que la véritable valeur de l'automatisation collaborative réside dans l'intégration pratique et ciblée, et non dans l'automatisation pour l'automatisation.

Applications collaboratives en logistique : 5 cas d'usage à suivre

Plus généralement, on distingue aujourd’hui cinq domaines d'application.

La palettisation et la dépalettisation en fin de ligne, en particulier lorsque les flux sont continus mais que la gamme de produits change fréquemment.
L'emballage et la préparation des commandes, un domaine qui prend de plus en plus d'importance, notamment pour les entreprises disposant de canaux de commerce électronique ou dont les profils d'expédition sont très fragmentés.
L'alimentation des lignes et le réapprovisionnement des postes d'assemblage, où la valeur réside avant tout dans la ponctualité et la continuité du flux.
Le transport de palettes (pleines et vides), un sujet souvent sous-estimé mais essentiel pour éviter les congestions et les temps d'arrêt, comme Vibo l'a démontré.
L'intégration entre l'automatisation des machines et la logistique interne, c'est-à-dire tous les cas où le cobot devient le point de connexion entre une machine, un poste de travail et le système de manutention.

La robotique collaborative s’avère particulièrement efficace dans les opérations de manutention, de fin de ligne, d’emballage, de palettisation et de chargement/déchargement des machines, précisément là où la continuité du flux rencontre la précision des tâches. La taille compacte des cobots permet également de les déplacer d’une zone à l’autre, aidant ainsi les entreprises à s’adapter aux changements saisonniers ou imprévus du flux de production et à renforcer les zones sous pression ou soumises à de lourdes charges de travail.