La chaîne logistique pilotée par la demande : planification et ordonnancement dans l'industrie chimique

Pour adopter une approche centrée sur la demande, les entreprises de produits chimiques les plus performantes doivent revoir leur stratégie de manière à tirer pleinement parti du potentiel du marché et réduire les risques. Un objectif qui passe par l'optimisation de la chaîne logistique.

Une chaîne logistique pilotée par la demande offre les avantages suivants :

· Amélioration de la satisfaction des clients,
· Réduction des stocks,
· Réduction des coûts,
· Agilité de l'entreprise.

Les fabricants de produits chimiques sont obligés de développer des chaînes logistiques mondiales plus sophistiquées et doivent renforcer leur réactivité et leur agilité. Dans cette perspective, ils se concentrent sur deux des meilleures méthodes employées pour créer une chaîne logistique pilotée par la demande : la planification industrielle et commerciale, et l'ordonnancement dynamique.

La planification industrielle et commerciale nécessite la planification stratégique à long terme de la production et de la distribution, et notamment l'optimisation du réseau d'approvisionnement, ainsi que la génération d'indicateurs de la demande pour piloter les processus de planification et d'ordonnancement. L'ordonnancement dynamique couvre des tâches plus tactiques et opérationnelles. Il permet de déterminer précisément les quantités et d'établir l'ordre et les délais d'exécution des tâches à accomplir sur chacun des sites de production. Il permet en outre de vérifier que les calendriers sont synchronisés avec les opérations de production des usines, tâche plus facile à énoncer qu'à réaliser en pratique.

Planification industrielle et commerciale

L'approche actuelle

La plupart des fabricants de produits chimiques utilisent encore Microsoft Excel ou Access pour gérer divers aspects de leur chaîne logistique, plutôt qu'un logiciel de modélisation conçu à cet effet. Les gestionnaires de production sont donc confrontés à des tâches de collecte et de manipulation manuelles des données, qui augmentent le risque d'erreur. Si certaines étapes des processus peuvent faire l'objet d'une certaine coordination, la plupart d'entre elles sont réalisées de façon isolée, les divers services de l'entreprise ayant leur propre calendrier. En l'absence de processus et de technologies adéquats, les possibilités de modéliser des contraintes opérationnelles et commerciales complexes sont limitées.

Les entreprises de produits chimiques ne sont guère en mesure d'aligner leur offre sur la demande de manière rentable si elles n'ont pas mis en place un système de planification industrielle et commerciale. Elles n'ont pas la flexibilité requise pour évaluer divers scénarios et répondre rapidement à des événements imprévus. Elles consacrent plus de temps à gérer les données et à résoudre des problèmes qu'à réaliser une analyse pertinente. Par exemple, comment déterminer la solution la plus appropriée en cas de fermeture imprévue d'une usine ou d'une pénurie de matières premières ? Comment estimer si un mode opérationnel donné permettrait de répondre à une demande supplémentaire en dégageant une marge supérieure ? Il est évident qu'on ne peut répondre à de telles interrogations sans disposer de processus et technologies qui offrent la visibilité requise sur la dynamique de la chaîne logistique.

Faute de technologies intégrées appropriées, les gestionnaires de production se prémunissent contre le risque de ne pouvoir répondre à la demande en augmentant les stocks. Les stocks dont l'implantation géographique et les niveaux sont inadéquats entraînent une augmentation des coûts liés au stockage des excédents de stock et à leur transport jusqu'au site d'utilisation, ce qui se traduit par un manque à gagner pour l'entreprise qui ne dispose pas du bon produit, au bon endroit, au moment opportun.

Optimisation de la planification industrielle et commerciale

L'amélioration de la collaboration entre les fonctions métier et de la capacité à modéliser précisément les contraintes commerciales et opérationnelles permet aux entreprises de gérer rapidement les événements imprévus ou perturbations.

• Prévisions consensuelles : la collaboration permet aux entreprises d'établir des prévisions consensuelles, qui tiennent compte des informations de veille de leur secteur industriel. Plus les prévisions sont précises, plus l'environnement de planification est stable. L'entreprise peut alors s'assurer qu'elle dispose du bon produit, au bon endroit, au bon moment, et réduire ainsi le risque de rupture de stock et les mouvements de stock coûteux.

• Optimisation holistique : une véritable optimisation économique suppose l'optimisation simultanée de l'approvisionnement, de la production et de la distribution, ainsi que l'équilibrage d'objectifs antagonistes. Pour concevoir un plan d'approvisionnement optimal, il faut examiner les divers coûts, notamment ceux liés à la production, au transport, à l'inventaire, au stockage et aux matières premières. Il faut également garder à l'esprit que toute tentative d'optimisation d'une partie des processus ne saurait constituer une véritable optimisation.

• Modélisation détaillée : les contraintes opérationnelles peuvent varier en fonction des produits et des moyens de production. Ainsi, une opération de fabrication peut être effectuée plus rapidement sur des installations nouvelles et, par conséquent, augmenter la capacité de production. La prise en compte de telles informations est essentielle pour pouvoir évaluer précisément les différentes possibilités dans le monde réel de la production.

• Analyse de scénarios : générer des plans d'approvisionnement optimaux en quelques secondes ou minutes permet de procéder, rapidement et de façon interactive, à des simulations et des comparaisons, ce qui est très utile pour connaître l'incidence de diverses décisions et les inconvénients qu'elles comportent.

• Flexibilité des sources d'approvisionnement : plutôt que de limiter l'approvisionnement à un seul site ou de définir une source principale d'approvisionnement pour chaque client, la mise en place d’un système d'optimisation du réseau d'approvisionnement assure une plus grande souplesse et, par exemple, indique où devrait se trouver la meilleure usine d'approvisionnement.

Les leaders de l'industrie chimique s'appuient sur les meilleures pratiques de planification industrielle et commerciale pour optimiser leur chaîne de valeur et parvenir au juste équilibre entre les composantes « vente » et « exploitation » de leurs activités, afin d'atteindre leurs objectifs.

Ordonnancement dynamique de la production

L'approche actuelle

Les fabricants de produits chimiques effectuent bien souvent la planification de leur production manuellement. Ils utilisent Microsoft Excel ou d'autres outils très personnalisés pour prendre en compte les contraintes de chaque usine, ce qui ne leur donne pas une vue d'ensemble de la chaîne logistique et ne leur permet pas d'accéder aux informations dont ils ont besoin. En outre, il n'existe pas de boucle d'information entre l'usine et le gestionnaire de production. Ce dernier dispose d'informations qui, dans le meilleur des cas, ont déjà plusieurs heures. Parfois, les tâches d'ordonnancement sont d'une telle complexité que le gestionnaire de production doit travailler pendant des heures pour évaluer l'impact d'une perturbation du cycle de production et déterminer la conduite qu'il convient d'adopter pour y faire face.

Voici quelques exemples des compromis que le gestionnaire de production peut envisager :

* Sacrifier l'efficacité de la production : accepter que les changements de produit s'effectuent dans des conditions non optimales pour répondre à une augmentation de la demande.
* S'approvisionner sur le stock de sécurité : dans un tel cas, il faut être en mesure d'apprécier l'éventuel impact sur les commandes ultérieures.
* Satisfaire ou rejeter la demande du client : la décision de répondre ou non à la demande d'un client repose sur l'importance du client pour l'entreprise.

En règle générale, les gestionnaires de production ne disposent pas des outils leur permettant de déterminer rapidement quelle est la meilleure solution ou la solution la plus rentable pour l'entreprise. Pour compenser ce manque de visibilité, ils introduisent des marges temporelles afin de parer aux éventuels problèmes de production et éviter les ruptures de stock. En bref, les fabricants de produits chimiques ne sont pas en mesure d'effectuer simultanément des compromis entre des centaines, voire des milliers, de contraintes de fabrication antagonistes à l'aide des processus d'ordonnancement manuels dont ils disposent actuellement.

Optimisation du processus d'ordonnancement

Les entreprises de produits chimiques doivent améliorer leur agilité, tant sur le plan commercial que sur le plan de la production. Pour faire face à l'évolution rapide de ce secteur, elles doivent donner à leurs gestionnaires de production les moyens de prendre rapidement des décisions fondées sur des informations cohérentes et fiables. À cet égard, un processus décisionnel automatisé, reproductible et optimisé, qui prend en compte les environnements de production complexes de l'industrie chimique, constitue un élément clé pour atteindre un tel objectif dans un environnement dynamique.

Une modélisation complexe et détaillée du processus de production présente toutefois un risque : celui de mettre en place des solutions extrêmement personnalisées dans chacune des usines de production. Les dirigeants doivent se garder d'un tel piège et se concentrer sur de solutions standardisées mais pouvant s'adapter aux spécificités d'une usine.

Tout le problème tient à la complexité de la production et à la capacité des gestionnaires de production à la modéliser et à la gérer. La fabrication des produits chimiques comporte un certain nombre d'opérations à plusieurs étapes, dont il convient de prendre en compte les contraintes simultanément. L'ordonnancement de ces opérations est déterminant pour répondre à la demande des clients et maintenir l'encours de production à des niveaux acceptables. Comme à l'accoutumée, l'importance accordée aux détails est capitale : les entreprises les plus avisées s'assurent que les détails sont modélisés par leurs outils d'aide à la décision. Citons quelques exemples à ce propos :

• Partage des ressources : il convient d'identifier les ressources qui peuvent être utilisées par plusieurs actifs (employés, réservoirs, tuyaux, espaces de stockage, systèmes de nettoyage en place, ressources de réduction des émissions), ce afin d'éviter tout arrêt de la production.
• Utilisation des actifs : optimisation des systèmes de production complexes et transitions en fonction d'un nombre illimité de propriétés ou attributs, tels que la gamme de produits, la qualité, la gamme de catalyseurs, etc.
• Durée de conservation des produits : la chimie de spécialités s'accompagne souvent de contraintes relatives à la durée de stockage de certains produits : les gestionnaires de production doivent disposer des informations relatives à la date de péremption des produits pour minimiser les pertes sur stock.
• Mélange des produits : l'optimisation des opérations de mélange des produits est déterminante : il s'agit de parfaire les mélanges de matières premières présentant les propriétés voulues pour obtenir des produits finis conformes aux spécifications, en tenant compte des contraintes physiques qu'imposent les produits et des contraintes de manipulation des équipements.

Les leaders de l'industrie chimique améliorent leur flexibilité opérationnelle en se servant de l'ordonnancement dynamique pour intégrer les activités, la chaîne logistique et la fabrication.

Les meilleures pratiques d'ordonnancement sont les suivantes :

· Intégration de l'ordonnancement à un ERP et à la fabrication : les fabricants de produits chimiques attachent une grande importance aux données en temps réel nécessaires pour adapter les capacités de production à une demande volatile. Un système d'ordonnancement performant permet d'atteindre un tel objectif. À défaut de l'adoption de tels systèmes, l'absence de visibilité sur les processus de fabrication et la gestion des intrants est source de problèmes pour les producteurs mondiaux.
· Adaptation rapide aux évolutions ou perturbations de la chaîne logistique : l'environnement de fabrication devient plus dynamique. Un ordonnancement réactif, à la demande si nécessaire, est le seul moyen de satisfaire des clients de plus en plus exigeants, tout en maintenant les stocks aussi bas que possible.
· Meilleure visibilité et aptitude à gérer les exceptions : ces deux caractéristiques permettent de prendre de meilleures décisions, de réduire les coûts et d'améliorer la qualité de service. La visibilité apporte aux gestionnaires de production les informations dont ils ont besoin pour prendre des décisions et identifier les problèmes avant qu'ils ne surviennent.

En modélisant les contraintes avec précision, en améliorant la visibilité sur les opérations de production et en synchronisant la fabrication avec la chaîne logistique globale, les entreprises devraient renforcer leur réactivité aux besoins de production, respecter les délais, assurer la flexibilité de la fabrication et obtenir une vue d'ensemble des processus.