L'IoT pour accroître la sécurité et la productivité dans l'industrie du futur

Comment préparer l'entreprise en cas de nouvelle crise sanitaire ? La question s'avère fondamentale pour les responsables logistiques et supply chain. Une plus grande capacité d'adaptabilité constitue sans aucun doute un des atouts indispensables. En effet, les organisations doivent être en mesure de rapidement créer, déplacer ou réaménager les espaces de production.

L’IoT dans l'industrie du futur

Le premier défi est d’empêcher les opérateurs de revenir aux vieilles habitudes susceptibles de mettre leur santé en danger. Les smart wearables ou vêtements intelligents peuvent jouer un rôle essentiel pour encourager la distanciation sociale sur le lieu de travail. Certains gants intelligents, par exemple, proposent un logiciel permettant de se connecter aux scanners mains-libres des opérateurs. Le principe est simple : le logiciel repère les opérateurs ayant dépassé une durée définie en dessous de la distance minimale. Par la suite, le software génère un message pour avertir l’utilisateur directement sur son wearable, sous forme de signaux sonores, haptiques et visuels. Combiner ces signaux sensoriels est extrêmement efficace pour alerter les salariés, surtout dans les lieux de travail bruyants ou animés. 

Outre les mesures associées au Covid-19, les organisations sont tenues de prendre les mesures nécessaires pour assurer la sécurité de ses salariés sur leur lieu de travail. Cependant, chaque industrie, chaque secteur comporte des risques professionnels. C’est notamment le cas des sites de production, de manutention et de logistique, où un nombre important de risques est à prendre en compte : machines de levage, stockage des articles en hauteur et environnement bruyant. Glissades, chutes, collisions et blessures dues au soulèvement des charges lourdes représentent des risques potentiels sur le lieu de travail.

IoT et fatigue

Un autre facteur pouvant considérablement augmenter le risque d’un accident au travail est la fatigue des salariés. Or, une mauvaise gestion de la rotation des équipes, des horaires prolongés et des périodes insuffisantes de repos augmentent le risque d’accident, de blessures et de problèmes de santé. Temps de réaction allongé, trous de mémoire, manque de concentration, coordination réduite des mouvements : la fatigue peut engendrer de graves conséquences sur le lieu de travail.

­­­­­­Dans ces cas, les wearables mains-libres améliorent la sécurité des salariés. En effet, la conception ergonomique du poste de travail permet de réduire le risque de troubles musculo-squelettiques liés aux mouvements répétitifs des opérateurs, mais aussi le risque des accidents dus à la fatigue et à l’épuisement. En éliminant les tâches répétitives et superflues, comme les longs déplacements chronophages, les wearables permettent de fluidifier le flux du travail.

Avec les vêtement intelligents, le prochain lieu de picking, par exemple, s’affiche directement sur l’appareil connecté de l’opérateur, lui évitant un déplacement inutile vers un terminal fixe pour récupérer les informations. Ceci permet de réduire les risques de blessures et de problèmes de santé liés à la fatigue, mais cela augmente également l’efficacité du flux de travail, en préservant l’énergie des opérateurs. Avec les wearables, les mouvements physiques des opérateurs sont directement intégrés aux tâches essentielles, limitant le risque de déplacements ou de charges inutiles. À seulement 40 gramme, certains scanners sont jusqu’à dix fois plus légers que les encombrants scanners traditionnels. Grâce à leur poids ultra-léger, les gants intelligents peuvent réduire la charge de 1,5 tonne par opérateur, en une seule journée de travail. L’important gain en efficacité permet de réduire les efforts des opérateurs, et par conséquent de les protéger de risques de santé liés aux conditions de travail, notamment les troubles musculo-squelettiques.

Les wearables présentent de forts potentiels pour améliorer les processus des entreprises, parfois dans les domaines les plus inattendus. La préparation de commandes, aussi appelée picking, en est un parfait exemple. En suivant de près le processus de picking, l’entreprise peut réaliser d’importantes économies, notamment en ce qui concerne les temps de trajet des opérateurs et le temps de picking. Le temps de trajet des opérateurs représente 30 à 50% du temps de la préparation de commande, y compris le temps nécessaire pour se déplacer jusqu’au lieu de picking puis à l’endroit où déposer les articles pour la phase de colisage. Par conséquent, limiter au maximum les distances parcourues peut considérablement optimiser le temps passé sur la préparation de commande. Le même principe s’applique au temps de picking, c’est-à-dire le moment-clé où le préparateur va prélever les articles sur leurs lieux de stockage et les transporter vers un même endroit pour que le colis soit ensuite préparé. La précision y joue un rôle important, puisque chaque article doit être correctement prélevé, au risque de devoir recommencer l’ensemble du processus de picking. Les lunettes intelligentes et autres wearables sont particulièrement recommandés pour éviter ce type d’erreurs. En effet, le scannage des articles lors des étapes-clé du processus de picking ainsi que l’accès aux  données en temps réel permettent d’améliorer la précision et l’efficacité de la préparation de commande.

Le gant intelligent à la rescousse des opérateurs

Des éléments extérieurs comme intérieurs peuvent perturber les processus des entreprises et créer des goulots d’étranglement, aussi appelés bottlenecks. La fluctuation de la demande et le dynamisme des marchés constituent des défis majeurs pour le flux de production. En raison de leurs structures complexes, les processus de production et de logistique sont eux aussi sujets à l’erreur et au manque d’efficacité. Plus les structures internes de l’entreprise sont complexes, plus il est difficile de comprendre pourquoi et à quel niveau du processus se produit le phénomène. Typiquement, le goulot d’étranglement entraîne des délais de production, une sous-évaluation des prévisions de demande et un sur-stockage de produits semi-finis dans les entrepôts. Des conséquences négatives, certes, mais qui ne constituent pas pour autant le véritable obstacle à surmonter. En effet, il est essentiel pour l’entreprise de pouvoir identifier la cause initiale du problème, celui qui perturbe les flux de production et de logistique.

Un des problèmes les plus fréquents vient du nombre de pièces utilisées dans les diverses étapes de processus de production. Plus le nombre de pièces est important, plus la complexité du processus augmente, ce qui engendre des surcoûts importants et entraîne des pertes d’efficacité. Souvent, les fournisseurs de l’entreprise jouent eux aussi un rôle déterminant. Par exemple, les problèmes de sourcing d’un fournisseur empêchent la livraison de pièces ou de composants, et peuvent perturber l’ensemble du flux de production – voire, dans le pire des cas, entraîner l’arrêt total de la chaîne de production.

Un autre problème récurrent concerne les produits semi-finis et même les outils qui sont introuvables dans l’entrepôt, car leur lieu de stockage a mal été enregistré. La perte de temps liée à la recherche des pièces manquantes est en effet considérable. Dans le pire des cas, les articles ne sont pas retrouvés et sont enregistrés en perte de marchandise. La solution consiste alors à transformer tous les outils, matériaux, machines et autres pièces stockées en objets connectés, grâce à des étiquettes auto-adhésives traçables ou autre technologie similaire. Ainsi, un article peut être retrouvé à tout moment, réduisant le plus possible le temps de recherche.

Qu’il s’agisse des flux logistiques ou production, le temps de traitement joue un rôle essentiel. Typiquement, le temps de traitement se calcule dès la réception des pièces et se termine lorsque le produit fini est prêt pour la livraison ou lorsqu’il quitte la zone d’expédition des marchandises. Un flux logistique efficace aide à optimiser le temps de traitement et assure un délai de livraison court. L’optimisation du temps de traitement commence dans l’entrepôt. Plus les flux logistiques des pièces et composants sont longs, plus les coûts de stockage sont élevés. Cela peut également avoir des retombées sur les engagements financiers.

Ainsi, l’objectif principal est d’optimiser le flux des matériaux afin de diminuer les temps de traitement. On associe souvent le facteur temps à un traitement plus rapide. Cependant, il ne suffit pas d’accélérer les flux existants de manière générale pour obtenir un gain en efficacité. En effet, au lieu de cela, chaque flux doit être évalué et optimisé individuellement.

Pour y parvenir, la stratégie est d’éliminer les processus inutiles dans la chaîne de valeur de l’entreprise. En connectant les différents services et machines, les temps d’attente peuvent être considérablement réduits. À l’aide des wearables industriels, il est possible d’éliminer les temps de trajets vers les terminaux ou postes de travail similaires. Ainsi, l’opérateur peut rapidement recevoir et partager les informations importantes, là où il en a besoin.

L’optimisation des temps de traitement n’est pas la seule manière d’apporter une valeur ajoutée aux entreprises. La qualité joue également un rôle décisif dans la réussite d’une entreprise. Dans les processus logistiques, l’utilisation des codes-barres est une des solutions les plus répandues pour identifier un article et son lieu de stockage. Les codes-barres offrent un avantage essentiel : par un simple scannage, l’ensemble des informations d’un article peut être stocké et transmis au système de gestion des entrepôts.

Cette méthode, aussi efficace soit-elle, peut elle aussi être considérablement optimisée. En effet, la plupart du temps, les informations sont transmises au système de gestion par des terminaux fixes, nécessitant un déplacement de l’opérateur. Ces trajets font perdre du temps et ralentissent le flux de travail. Par ailleurs, le scannage avec les pistolets traditionnels entraînent souvent des erreurs.

Les scanners traditionnels représentent un coût important pour la plupart des entreprises. Peu robustes, ces appareils tombent régulièrement en panne et peuvent facilement se perdre : par exemple, un scanner emballé par inadvertance et expédié dans un colis.

Une alternative aux pistolets de scannage est le gant intelligent, aussi disponible avec un écran intégré sur le dos de la main. Ergonomique, ce scanner mains-libres se porte sur le gant de travail de l’opérateur, lui évitant ainsi d’avoir à prendre en main un scanner encombrant plusieurs fois par jour. Par ailleurs, les déplacements vers les terminaux fixes ne sont plus nécessaires, car toutes les informations sont exploitables là où l’opérateur se situe, permettant un flux de travail plus efficace et sans trajets inutiles.