Ils ont réussi l'industrialisation de leur objet connecté
Veste en cuir, lunettes d'aviateur et pognes calleuses : pour industrialiser leur production, les entrepreneurs de l'IoT doivent se mettre dans la peau de MacGyver et prendre leur courage à deux mains. Smiirl a passé six mois à produire les 500 premières pièces de son compteur physique de "likes" Facebook destiné aux commerces et aux bars. La start-up, créée en 2013 à Paris, a travaillé avec 10 fournisseurs.
Fondée en 2014, Qleek commercialise quant à elle un lecteur de contenus digitaux associé à de petits galets en hêtre massif, qui permettent de collectionner et d'échanger physiquement des musiques ou des films numériques. "Nous avons rencontré 12 fournisseurs de bois avant de trouver chaussure à notre pied pour fabriquer notre premier lot d'appareils", raconte le CTO de la jeune pousse tricolore Pierre Gerlach, au cours d'une conférence organisée par l'IoT Valley de Labège dans le cadre de ses Innovation Days le 22 septembre dernier. Elle a mis un an à sélectionner les 14 fournisseurs avec lesquels elle a collaboré.
Les objets connectés sont des produits complexes, qui mêlent souvent plastique, métal et électronique, d'où cette multiplication des fournisseurs. "Pour ne pas se perdre dans la masse, il ne faut pas hésiter à demander leur avis à des entrepreneurs qui se sont déjà posés ces questions", explique Romain Cochet, CTO de Smiirl, qui a travaillé dans les locaux de l'Usine IO, un atelier de prototypage et d'industrialisation hardware installé à Paris, où il a reçu de précieux conseils de ses pairs.
La start-up Qleek a mis un an à sélectionner les 14 fournisseurs avec lesquels elle a collaboré
"Les start-up IoT produisent souvent leur premier lot de produits en France", souligne Agathe Fouquet, cofondatrice de l'Usine IO. "Cela leur permet de rencontrer très régulièrement leurs fournisseurs et recueillir des suggestions. Lorsqu'au bout de 300 pièces fabriquées, le moule de la presse à injection plastique casse, c'est peut-être qu'il faut changer le design du produit fini, ou alors fabriquer un moule dans un autre matériau", illustre-t-elle.
Une fois le premier lot sorti de l'usine, les entreprises cherchent à simplifier la démarche au maximum et produisent souvent à l'étranger : pour fabriquer son deuxième assortiment de produits, Qleek est passé de 14 à 2 fournisseurs. Le premier travaille le bois et assemble l'ensemble des pièces en France, le second, basé en Chine, s'occupe de l'électronique.
Pour son deuxième lot, la start-up Smiirl a elle aussi opté pour la Chine. "Nous avons eu la chance d'être sélectionnés par Orange qui nous a emmené visiter 15 usines sur place. Partir avec un grand groupe qui connaît les fournisseurs locaux facilite beaucoup les démarches", affirme Romain Cochet. L'entreprise a finalement choisi le fournisseur Aztech, qui fabrique par exemple les ampoules intelligentes Hue de Philips.
"Grâce à la première étape de l'industrialisation qui a pris plus d'un an, nous connaissions notre produit dans les moindres détails et savions exactement ce qu'il fallait demander à notre nouveau fournisseur. Produire 5 000 pièces ne nous a pris que deux semaines", poursuit l'entrepreneur.
Industrialiser un premier lot de produit est plus chronophage que de fabriquer le deuxième "batch", pourtant plus important en nombre, car les entrepreneurs doivent opérer une série de choix techniques décisifs. La start-up Eyelights, créée début 2015, a finalisé son prototype de casque qui affiche un guidage GPS directement dans le champ de vision du motard il y a un an. "Nous avions conçu dans ce cadre une application Android. Il était hors de question pour nous de tout reprendre à zéro. Nous avons donc décidé d'équiper la version industrielle de notre objet connecté d'un module Android embarqué, qui réaliserait lui-même le calcul d'itinéraire", se souvient Thomas de Saintignon, cofondateur et CTO d'Eyelights, une start-up tricolore membre du Connected Camp, l'accélérateur de l'IoT Valley. Sauf que cette technologie est gourmande en énergie. Faire ce choix impliquait donc de fixer sur les casques de moto de lourdes batteries. Designer une carte Android coûte par ailleurs très cher. Quant à acheter un composant low-cost prêt à emploi sur un site de vente en ligne chinois comme Alibaba, c'était prendre le risque d'intégrer une pièce de mauvaise qualité au produit fini et de ne pas satisfaire le client.
Smiirl n'a passé que 2 semaines à produire les 5 000 pièces de son deuxième lot de produits
Les deux fondateurs d'Eyelights finissent par faire machine arrière et équipent leur casque d'un petit processeur. Cet appareil - dix fois moins coûteux que le module Android - est relié au smartphone de son utilisateur grâce au Bluetooth. C'est le téléphone qui réalise le calcul du trajet grâce à son GPS intégré. Le processeur se contente de projeter l'image correspondant au guidage sur le casque. "Dans le cadre de notre participation au Connected Camp, nous avons bénéficié des conseils de Thomas Staudinger, vice-président marketing technique chez le distributeur de composants EBV Elektronik. Il nous avait prévenu tout de suite de notre erreur, mais nous avons mis du temps à ouvrir nos oreilles…", regrette le CTO.
Habitué à conseiller de jeunes entrepreneurs qui freinent des quatre fers à l'idée de devoir repenser de fond en comble leur prototype pour l'adapter à la ligne de production, Thomas Staudinger ne leur en tient pas rigueur. Il continue au contraire à abreuver les deux apprentis-dirigeants de conseils : "Pour industrialiser un produit, il faut parfois opter pour des composants un peu plus onéreux mais pérennes et de bonne qualité, qui permettent d'assurer la production pendant 5 ou 10 ans." Eyelights a par exemple préféré intégrer à son casque un module Bluetooth coûteux mais déjà certifié plutôt que de fabriquer à moindre frais son propre appareil et de payer un organisme de certification.