L’efficacité énergétique : un nouvel enjeu dans l’industrie

Longtemps, les problématiques d’économies d’énergie ont porté essentiellement sur le bâtiment (BBC…) et les transports (véhicule à faible consommation…). Ce phénomène s’étend aux usines dans la mesure où les industriels prennent conscience que la maîtrise de l’énergie est un véritable atout concurrentiel.

Il n’est plus question de considérer l’énergie comme étant toujours disponible et représentant une charge fixe du bilan comptable dont le montant n’est jamais remis en question. Face à la hausse du prix de l’énergie, le durcissement de la réglementation, la protection de l’environnement… l’énergie devient une matière première supplémentaire à gérer et un centre de frais qu’il ne faut plus subir, mais maîtriser !
Il y a de moins en moins de place pour des actions d’économies d’énergie ponctuelles qui ne sont pas inscrites dans une stratégie de performance à long terme. L’efficacité énergétique doit s’articuler dans une démarche structurée qui s’appuie sur trois leviers : La réduction des gaspillages – L’optimisation de l’existant – Les nouvelles technologies.

Un démarrage difficile

Cependant, notre expérience sur le terrain nous montre qu’entre la théorie et la réalité, il y a un cap à franchir. La gestion de l’énergie en milieu industriel est extrêmement complexe et les verrous sont nombreux :
Sur le plan technique, les interactions entre les équipements et les énergies sont souvent mal connues, donc mal maîtrisées.
  • Sur le plan humain, la culture actuelle des entreprises doit encore évoluer, les collaborateurs, sensibilisés à l’efficacité énergétique. Il faut se heurter aux changements des mentalités et combattre le fameux « on a toujours fait comme ça, alors pourquoi changer ?».
Ces nouveaux sujets impliquent la mise en œuvre de nouvelles compétences qui ne sont pas forcément disponibles au sein des entreprises. Les formations gravitant autour de l’efficacité énergétique industrielle sont récentes dans les écoles, et les entreprises n’ont pas forcément les moyens ou la volonté immédiate d’embaucher de nouveaux profils.
Beaucoup d’opérationnels se heurtent ainsi à la difficulté de structurer leur démarche de gestion de l’énergie, ils se retrouvent souvent noyés dans une grande diversité d’offres, toutes aussi prometteuses les unes que les autres, et un nombre de mécanismes important à connaître :
  • certificats d’Économies d’Énergie,
  • contrat de Performance Énergétique,
  • ISO 50001,
  • Diagnostic énergétique,
  • plan de comptage, Système d’Information de Gestion de l’Énergie,
  • achat d’énergie,
  • effacement…

Vers l’amélioration continue

Même si les débuts sont difficiles, le tableau n’est quand même pas si noir ! De notre point de vue, on rencontre de plus en plus d’exemples de réussites, d’industriels initiant une vraie démarche d’économies d’énergie…
Une clé du succès pour surmonter toute cette complexité est de s’appuyer sur le principe de l’amélioration continue. Il est utopique de croire qu’il est possible d’identifier en une seule fois toutes les solutions ou de comprendre le comportement énergétique d’une usine en une seule analyse.
Il n’existe malheureusement pas de recette miracle mais la récente norme ISO 50001 donne des exigences et recommandations de mise en œuvre d’un système de management de l’énergie et offre ainsi un cadre structurant. Reste ensuite aux entreprises à se donner les moyens de les adapter à leur cas particulier, pour au fil du temps, faire de leur démarche d’efficacité énergétique un succès et un atout indispensable.
Les gains de productivité liés à l’efficacité énergétique ne doivent pas se chercher dans la crise mais doivent anticiper. Attendre la hausse inéluctable des matières premières pour réagir serait une erreur certaine.

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