Bosch connecte ses usines pour développer la maintenance prédictive

Bosch connecte ses usines pour développer la maintenance prédictive Capteur pour monitorer les machines, détecteurs de vibrations pour repérer les problèmes… A Moulins-Yzeure, en Auvergne, le site de l'industriel allemand se transforme peu à peu en usine 4.0.

L'usine Bosch de Moulins-Yzeure (Allier), qui produit des systèmes de freinage EPS permettant d'améliorer le contrôle de la trajectoire des véhicules, sera-t-elle première usine garantie 100% sans panne ? Elle en prend le chemin en tout cas. Entre 2017 et 2018, l'équipementier automobile allemand équipera 30 de ses machines de détecteurs de vibrations, capables d'alerter en temps réel les opérateurs sur les mouvements anormaux des appareils. Ils pourront ainsi les réparer avant la panne (et donc l'arrêt des lignes de fabrication). Bosch produira plus, sans mettre de pression sur sa force de travail.

Et ce n'est que la dernière étape en date du plan de l'industriel pour transformer Moulins-Yzeure en usine 4.0. Avant de déployer ces outils de maintenance prédictive, la direction de l'établissement auvergnat a fait poser en 2015 des capteurs sur les 150 machines que totalisent ses ateliers. Ils sont capables d'enregistrer et de transmettre en direct le temps d'utilisation des appareils, le nombre de pièces fabriquées et d'alerter les ouvriers sur une éventuelle panne. "Pas besoin d'investir dans un nouveau parc machine, les objets connectés peuvent être posés sur des outils anciens. Nos équipements ont en moyenne 15 ans d'âge, cela n'a posé aucun problème", souligne le responsable de l'exploitation Fabien Becouze.

Les 240 usines que compte Bosch dans le monde ont basculé au 4.0 ou sont sur le point de connecter leurs appareils

L'usine de Moulins-Yzeure emploie 300 salariés et produit un peu moins de cinq millions de systèmes EPS par an. "Pour un établissement de cette taille, il faut compter un investissement annuel de 200 000 à 500 000 euros en moyenne pour acheter, poser et entretenir les objets connectés", estime le dirigeant. Il a acquis son matériel IoT chez Rexroth, une filiale de Bosch qui commercialise des solutions d'Internet des objets industriel.

Cette initiative n'est pas isolée : les 240 usines que compte l'industriel dans le monde ont basculé au 4.0 ou sont sur le point de connecter leurs appareils. Au total, onze manufactures de Bosch produisent des systèmes EPS comme celle de Moulins-Yzeure. "Les moyens d'assemblage et d'usinage de ces établissements sont standardisés. Nous avons tous connecté nos machines au même moment. Depuis, nous comparons nos données avec celles des autres ateliers pour s'inspirer de leurs bonnes pratiques lorsque leurs lignes de production ont de meilleurs résultats que les nôtres", explique Fabien Becouze. Le directeur de l'usine a en moyenne un rendez-vous par semaine avec un autre dirigeant membre de ce réseau d'usines connectées.

Les données de toutes les manufactures 4.0 de Bosch sont stockées dans un cloud maison. "Nous n'avons pas fait appel à un prestataire extérieur car ces data, qui concernent nos process de fabrication, sont trop stratégiques", explique le responsable. L'industriel essaye de limiter au maximum le risque que ces informations tombent aux mains de la concurrence ou de hackers malveillants.

"Depuis que nous avons connecté nos machines, une personne de chaque équipe économise quotidiennement quatre heures de son temps"

Le quotidien des ouvriers de l'usine de Moulins-Yzeure a changé. Avant 2015, chaque équipe devait relever à la main le nombre de pièces produites toutes les heures, le nom des machines tombées en panne et la durée de l'arrêt des lignes de production. Tous les matins, avant la réunion de débriefing de la journée de la veille, un opérateur passait trois quart d'heure à dessiner des graphiques pour présenter les données à son pool. "Ce travail de collecte et de mise en forme des données est désormais automatisé. Depuis que nous avons connecté nos machines, une personne de chaque équipe économise quotidiennement quatre heures de son temps, qui peut être affecté à des tâches plus productives", se félicite Fabien Becouze.

Depuis le début de l'année 2017, chaque ligne de production est équipée d'une tablette qui permet aux ouvriers qui y travaillent d'avoir en direct accès aux données remontées par les capteurs. Lorsqu'une machine tombe en panne, le réparateur n'a pas besoin d'aller inspecter l'appareil pour découvrir ce qui pose problème, puis d'aller chercher le mode d'emploi dans un classeur stocké dans les bureaux de maintenance de l'usine. Il lui suffit de consulter le device mobile, sur lequel la machine indique ce qui pose problème. Il peut également accéder directement à la notice de fonctionnement de l'appareil.

Bosch ne s'arrêtera pas là. Pour muscler son expertise dans le traitement de données à des fins de maintenance prédictive, la société a ouvert en janvier 2017 un centre pour l'intelligence artificielle. Ce laboratoire de recherche développement est éclaté entre les villes de Palo Alto aux Etats-Unis, Bangalore en Inde et Renningen en Allemagne. Bosch prévoit d'investir 300 millions d'euros dans le projet d'ici 2021 et testera ses avancées dans plusieurs de ses usines différentes usines, dont son établissement auvergnat.

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