La 4ème Révolution Industrielle au secours de l’industrie française ?

La révolution numérique ne peut se résumer aux questions liées à la qualité de l’expérience client. L’émergence d’Internet, des smartphones et du numérique bouleverse notre écosystème.

La situation de l’industrie française est source de préoccupations : elle accuse un retard d’investissement de l’ordre de 40 milliards d’euros, son parc de machines a dix ans de plus que le parc allemand et les fermetures d’usines sont fréquentes. En 2015, 190 usines ont disparu en France, selon des données publiées par Trendeo, contre 217 un an plus tôt. Et leur taux de renouvellement reste négatif.

Malgré les gains de productivité et l'optimisation des coûts sociaux permis par les investissements passés, la France se retrouve avec un parc industriel vétuste. C’est la raison pour laquelle le Ministre de l’Economie, de l’Industrie et du Numérique, Emmanuel Macron, a décidé de s’inspirer du projet industriel allemand, « Industrie 4.0», pour répondre à cette interrogation cruciale : le numérique peut-t-il sauver l’industrie française ?

Numérique industriel: l’exemple de l’Allemagne

Le concept d’« Industrie 4.0 » a en effet été créé en Allemagne, en réaction à la concurrence accrue des pays émergents, notamment de la Chine. Le concept définit une nouvelle organisation des usines (smart factory: usine intelligente), reposant sur une flexibilité accrue de la production et l’optimisation des ressources, à travers la fusion de l’usine et d’Internet. Il fut officiellement présenté et soutenu par la chancelière Angela Merkel lors du CeBIT de 2012, qui le considère comme un projet clé de la stratégie du gouvernement allemand en matière de hautes technologies.

En 2015, Emmanuel Macron a décidé de créer l’Alliance Industrie du Futur pour orchestrer la stratégie de réindustrialisation du gouvernement français. Son Président, Philippe Darmayan, également Président d’ArcelorMittal, a présenté début 2016 une feuille de route largement dominée par le numérique. Sur les quatre technologies prioritaires choisies pour les travaux du 1er semestre 2016, trois relèvent du numérique: la fabrication additive (ou impression 3D), la cybersécurité et la digitalisation de la chaîne de valeur (la quatrième étant l’efficacité énergétique). Cette feuille de route insiste en outre sur l’importance de la formation des salariés aux nouvelles technologies et de l’information des jeunes sur les métiers liés à l’industrie du futur, en lien avec les entreprises.

Les données, dénominateur commun de l’interaction entre l’homme, les robots et les objets connectés

La 4ème révolution industrielle est la conséquence de la numérisation des entreprises et les données sont au cœur du nouveau modèle industriel qui se dessine. Elles affluent, issues de différentes sources. Et, l’intégration dans le système d’information de l’Internet des Objets, des Big Data, du Cloud Computing, de la réalité augmentée, de l’intelligence artificielle, etc. est crucial. Dans ce contexte, il est d’une impérieuse nécessité de protéger les données, de les rendre disponibles et exploitables en temps réel, de les partager avec ses fournisseurs ou partenaires, etc. Mais également de former et sensibiliser les salariés, pour susciter leur adhésion.

L’objectif est de connecter l’ensemble des moyens de production et surtout, de leur permettre d’interagir en temps réel. La «communication» entre les différents acteurs et objets connectés de la ligne de production est en effet le point central de l’Usine 4.0. Les robots et systèmes de production accèdent en temps réel aux données (capteurs, commandes, simulation) pour pouvoir réagir le plus rapidement possible à un évènement (incident, modification, non-conformité).

L’une des applications les plus répandues aujourd’hui est la maintenance prédictive, qui permet de surveiller le vieillissement des machines via des capteurs afin de réduire les coûts et d’augmenter la productivité des installations. A titre d’exemple, l’industrie de l’aéronautique peut enregistrer un gain de 35% de la disponibilité des avions. On comprend mieux l’intérêt des compagnies aériennes dans les solutions de gestion et d’analyse de données.

Les bénéfices de l’analytique sont donc nombreux pour l’Industrie 4.0, permettant de rendre l’outil de production plus agile : meilleure communication et coordination entre les métiers; anticipation de la demande de pièces à partir de capteurs mesurant le niveau de stock et l’avancement de la production; amélioration des prises de décision (temps réel); disponibilité accrue des moyens de production; personnalisation, etc. Pour ce faire, la condition est d’appréhender la mutation industrielle dans sa globalité pour en tirer pleinement parti car nous n’en sommes qu’aux débuts et les potentiels de de levier de croissance sont nombreux.

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