Transformation digitale de l'industrie : briser le plafond de verre

Les entreprises qui souhaitent s'engager dans la transformation digitale cherchent à augmenter la productivité et la sécurité de la main-d'œuvre, à offrir à leurs clients des services ajoutés, mais aussi à atteindre de plus hauts niveaux d'efficacité et d'agilité. Néanmoins, beaucoup de projets de transformation restent encore au stade préliminaire. Une tribune co-écrite par Olivier Helterlin, PDG de PTC France.

Des perspectives encourageantes

12% des entreprises interrogées par Forrester Consulting ont pleinement réussi leur transformation "industrie 4.0" et 57% partiellement*. Ces taux traduisent un fait important : l’émergence d’un mouvement encourageant pour l’avenir de l’industrie. Sa modernisation a réellement démarré. Et les raisons d’initier sa digitalisation sont nombreuses. Les industriels mentionnent : des cadences de production augmentées, une agilité et flexibilité accrues, capacité d’innovation améliorée, réduction des coûts relatifs aux défauts de qualité et de main d’œuvre, meilleure productivité et recettes, nouveaux clients gagnés et fidélisation des clients existants. Les progrès sont, de fait, impressionnants. Avant d’atteindre les bénéfices énoncés, des obstacles doivent être évités.

Un patchwork de technologies

Les décideurs sont plus enclins dans un premier temps à investir dans la modernisation de leurs infrastructures industrielles. L’amélioration porte essentiellement sur l’automatisation dans les ateliers, la mise à niveau des capteurs IIoT (Internet industriel des objets) sur les machines industrielles existantes et la migration de certaines charges de travail et/ou d’applications vers le cloud.

Les entreprises qui s’appuient sur des solutions fragmentées rencontrent le plus souvent des difficultés à démontrer l’intérêt de leurs initiatives de transformation. L’obstacle est particulièrement élevé quand elles cherchent à étendre leur projet de transformation numérique sur plusieurs sites.

Deux raisons essentielles expliquent une mise en œuvre lente du numérique dans les usines.

La première est consubstantielle aux équipements existants, véritable patchwork technologique difficile à unifier. Cette situation est née, dans la plupart des cas, de l’acquisition de machines répondant à la problématique d’un instant T, sans cohérence avec le parc existant. Plus précisément, l’entreprise est propriétaire de solutions disparates accumulées au fil du temps ou a développé des solutions sur mesure, adaptées à ses besoins spécifiques. La seconde tient à l’hétérogénéité des systèmes informatiques et opérationnels des entreprises multisites.
Les industriels rencontrent des difficultés à déployer, dans un temps raisonnable, les projets de transformation numérique à l’échelle de l’entreprise ou du groupe, même si les tests sont positifs à l’échelle d’un atelier. Et face à ces difficultés, ils commencent à perdre le soutien de leur direction. Alors comment réussir ce passage clé ?

Les axes de réussite

Pour parvenir à ces résultats, les bons élèves ont initié trois solutions, toutes dépendantes les unes des autres.

L’architecture informatique, première solution, doit privilégier une solution hybride edge-cloud. La première, dite périphérique, est locale. Les serveurs sont installés au près des machines. La seconde, distante, recourt aux "data centers" dans le cloud, utilisant des infrastructures ou des applications à la demande. Le edge computing, par exemple, est parfait pour les applications nécessitant un temps de réponse très court et le cloud computing une grande puissance de calcul. Les industriels peuvent employés, selon leurs besoins, le premier ou le second… ou les deux à la fois. Un usage hybride permet de tirer parti des avantages des deux architectures.

Acquérir des machines connectées conçues pour l’industrie 4.0 est plus intéressant à long terme mais leur coût peut être dissuasif. La mise à niveau d’équipements anciens, à l’aide de capteurs IIoT, est une opération aujourd’hui courante mais elle présente des limites en termes d’évolutivité.

Dernière solution : recourir à une plateforme permettant de déployer une infrastructure unifiée qui facilite l’intégration avec l’infrastructure informatique (IT) et de la production (OT) et les échanges entre les différentes activités de l’entreprise…

Le succès d’un projet de continuité digitale repose sur 5 piliers : des données disponibles de bout en bout des processus, dont la qualité est garantie ; une intégration des données du monde physique dans le monde digital tout en offrant un accès simplifié aux opérateurs de terrain ; une interface homme-machine ergonomique et adaptée et enfin, un accès sécurisé aux données et aux services depuis n’importe où grâce au cloud.

La clé pour parvenir à un modèle digital intégré consiste à combiner des cas d’utilisation éprouvés à forte valeur ajoutée, développés autour d’une couche d’abstraction de données normalisées et déployés sur une infrastructure unifiée de cloud hybride. En suivant ces évolutions, les industriels en quête de modernisation de leurs sites de production pourront briser le plafond de verre.

*Tiré de l’étude « Drive Transformational Outcomes and Achieve Impact at Scale », de Forrester Consulting, décembre 2020.