La rénovation des machines industrielles pour s'engouffrer dans l'IIoT
L'industrie 4.0 n'est plus un rêve lointain pour les industriels mais bien une réalité accélérée par la crise que nous traversons. En 2020, plus de 86% des industriels déclarent avoir lancé des projets Industrie 4.0 selon le baromètre 2020 de Wavestone, même si pour la plupart les entreprises en sont encore à l'état du POC avec seulement 15,5% des industriels qui effectuent des déploiements en grand volume en 2021.
Néanmoins, le chemin vers l'industrie 4.0 ne doit pas nécessairement représenter un saut ni un remplacement complet des machines existantes. Au contraire, il est souvent possible d'obtenir de meilleurs résultats, plus durables, en matière de numérisation en adoptant une approche à petits pas. Pour s‘engager vers l'industrie 4.0, les entreprises ont une autre carte à jouer que de réaliser une mise en réseau complète de toutes les machines, installations, des capteurs et actionneurs pour rendre l‘exploitation et la maintenance de leurs usines plus efficaces et plus robustes.
La rénovation comme ticket d‘entrée
L'IIoT ou IoT industriel est reconnu par la majorité des industriels comme étant un facilitateur de la transformation numérique. Cependant, leurs équipements en matière de machines, matériel de contrôle et logiciels se sont souvent développés de manière organique au cours de plusieurs décennies. Sur la voie de la numérisation intégrale de la production, le remplacement complet des systèmes ou même des machines individuelles est hors de question pour la plupart des entreprises.
Pour autant, cela ne signifie pas que les industriels doivent renoncer à leur évolution. Les machines et les installations peuvent être progressivement transformées en objets cyber-physiques par le biais d'une mise à niveau et intégrées à l'IIoT. Dès lors qu'ils disposent de systèmes informatiques et de contrôle global appropriés, ils peuvent être équipés de concepts d'exploitation modernes et intégrés, et leur degré d'automatisation peut être augmenté. Le câblage et la mise en réseau des installations existantes sur le site dit "brownfield" (par opposition au "greenfield") ainsi que l’ajout de capteurs supplémentaires constituent des défis complexes nécessitant une résolution au cas pas cas.
Le choix pour transporter les données
Les industriels sont confrontés à une énorme variété de choix en matière de support physique des données. Au sein des machines, le choix se portera probablement plutôt sur des câbles industriels en cuivre dans les applications sensibles aux interférences. Alors que pour la communication externe, la tendance est de plus en plus aux réseaux WLAN et autres réseaux de transmission par radio, en raison du câblage souvent difficile et coûteux des installations de production existantes. Il s'agit notamment de la future norme radio mobile 5G. Sa pertinence pour le transport de données dans l'IIoT ne fait aucun doute et fait l'objet d'une forte publicité.
Des réseaux de transmission développés spécifiquement pour l'IIoT existent également, et permettent aux capteurs de communiquer directement avec l'informatique, en contournant les systèmes de contrôle existants. Il s'agit notamment du réseau mondial sans fil Sigfox ou du réseau étendu à longue portée (LoRaWAN). Les capteurs LoRaWAN se distinguent par un besoin énergétique particulièrement faible et une sécurité des données inhérente très élevée, les rendant particulièrement adaptés à l'intégration de systèmes distants, voire mobiles.
Les projets IIoT sont uniques, les industriels y installant des composants et des dispositifs en très petites quantités jusqu'à des pièces uniques. Ces derniers ont donc besoin de matériel avec les propriétés de compatibilité appropriées à court terme, même en petites quantités et avec une reproductibilité à long terme à partir d'une source unique.