Passer du prototypage à l'usine, une longue maturation

Passer de deeptech à véritable acteur industriel nécessite de maîtriser parfaitement un procédé de fabrication et une stratégie d'intégration poussée au maximum.

Les deeptech, ces entreprises ayant vocation à exploiter et industrialiser des découvertes et innovations issues de la recherche en laboratoire réalisent d’abord un POC (proof of concept). Il s’agit souvent d’une maquette représentative d’un point de vue fonctionnel d’un futur produit, mais encore très éloignée d’un produit fabriqué et vendu en quantités industrielles. Cela nécessite une nouvelle phase d’innovation s’agissant des procédés et savoir-faire industriels à mettre en œuvre. En effet, développer une nouvelle technologie jusqu’à l’industrialisation prend une dizaine d’années et requiert un investissement considérable en matière de recherche et de développement. Cela prend plus de temps, mais assure plus de rentabilité sur le long terme.

Du POC à la production industrielle, une transition très risquée

C’est là que les choses se compliquent à nouveau. Il faut produire en maitrisant ses coûts, avec un niveau de qualité constant, avec un minimum de rebuts, tout en respectant les différentes réglementations et normes, en sécurisant sa supply chain complète et ses approvisionnements de matières premières, les délais de livraison, la fiabilité des machines … Et, défi supplémentaire, cette industrialisation doit se faire avec une empreinte carbone la plus réduite. Cette seconde phase s’inscrit donc sur le temps long et présente de nombreux risques : évolution des tendances de marché, de la réglementation, de la technologie… Ou il suffit qu’un concurrent qui, avec le même niveau d’investissement, produise plus ou plus vite ou avec moins de rebuts, pour que l’entreprise soit en péril et que le POC produit enfin de façon industrielle ne trouve pas son marché.

Maîtriser le procédé de fabrication est clé

Pour parer à tous ces risques, la maitrise des procédés de fabrication est clé. Il est alors plus facile de se réadapter, de faire évoluer son offre produit si nécessaire. Chez Iten, la fabrication des micro-batteries compte 80 étapes. Si on compte 1% de rebuts à chacune d’entre elles, au final, la déperdition est trop importante pour en espérer la moindre rentabilité. Parmi les différents savoir-faire, nous maitrisons les procédés de synthèse de nanoparticules et leur frittage à basse température. Ce frittage consiste à « souder » les particules sans les mener jusqu’à la fusion. Cela nous permet de fabriquer des structures céramiques ou hybrides qui sont indispensables à la performance des micro-batteries. Ces dernières sont rechargeables très rapidement et mille fois plus puissantes que des piles boutons pour l’épaisseur d’une carte bancaire. Et demain, d’autres produits basés sur d’autres chimies seront développés sur le même principe industriel sans avoir à tout reprendre à zéro parce que nous maitrisons les procédés. Pour cela, nous avons fait le choix d’un modèle intégré, couvrant la totalité des étapes depuis la production de la matière première jusqu’au packaging et aux tests finaux, sans avoir recours à la sous-traitance C’est la meilleure façon d’être en contrôle de tous ces risques.

Intégration, synonyme de plus de barrières à l’entrée

L’intégration facilite les évolutions technologiques, garantit plus de barrières à l’entrée et, in fine, des marges plus importantes. Si vous deviez par exemple vous fournir en matières premières chez un sous-traitant, vous auriez plus de mal à vous différencier d’autres concurrents achetant la même matière première.

Dans un modèle intégré, l’ensemble des marges de la chaine de valeur est internalisé et la supply chain est bien mieux sécurisée : n’oublions pas que durant la crise du Covid, l’approvisionnement en matières premières a été un réel problème pour de nombreux industriels. C’est pourquoi une stratégie intégrée, même si elle est plus longue à mettre en place, devient payante sur le moyen-long terme.