Briser les silos et unifier les systèmes de fabrication grâce à l'intégration des données

Les entreprises manufacturières doivent mettre en place une stratégie complète d'intégration des données pour améliorer leurs performances.

Les chiffres récents de l’indice PMI publiés à la fin du mois d’août ont révélé que dans les mois à venir, les fabricants vont être confrontés à d’importants défis, notamment liés à la gestion des contraintes de production et à la gestion de la chaîne d’approvisionnement. Ces problèmes sont susceptibles d’avoir une incidence prolongée sur le secteur à mesure que l’économie mondiale se remet de la pandémie.

Bien qu’il n’y ait pas de solution immédiate à ces problèmes, il existe des moyens pour les fabricants de se rendre plus efficaces et résilients face à tout défi. Pour y parvenir, un changement est survenu pour mettre en œuvre des outils numériques, les organisations investissant désormais massivement dans les technologies émergentes telles que la robotique avancée, l’IoT, l’intelligence artificielle et les capacités d’apprentissage automatique. L’objectif ultime derrière toutes ces nouvelles technologies est que les fabricants passent des usines traditionnelles aux usines intelligentes, dans lesquelles les données sont reines et où chaque aspect des performances des ateliers de production peut être mesuré et examiné en temps réel. Cela, à condition que les employés puissent échanger avec les services logistiques et financiers. Depuis de nombreuses années, les usines s’appuient sur les données pour surveiller les performances, mais leur prolifération rapide a fortement compliqué leur bonne gestion. Les entreprises doivent donc adopter une stratégie complète d’intégration de données et s’y tenir pour être efficaces.

Maux de tête liés à la gestion des données

Un certain nombre d’obstacles historiques ont empêché l’intégration des données. Le premier réside dans le fait que les données n’ont pas toujours été facilement accessibles. Le deuxième est lié aux données anciennes, souvent enregistrées sur papier ou sur excel au fur et à mesure que la numérisation commençait à s’installer. Enfin, les fabricants ont dû gérer des silos de données spécifiques à différents endroits, dont beaucoup ne sont visibles que par un nombre limité de personnes. Prenons, par exemple, la déconnexion entre les données opérationnelles ou de production et les données produites par les systèmes logistiques ou financiers. Ces silos représentent différents aspects de l’entreprise et il y a souvent très peu d’intégration significative entre eux. Ce défi est l’un des plus urgents à relever, car la quantité de données que les organisations détiennent aujourd’hui indique qu’il y a plus de silos qu’auparavant. Il y a maintenant un besoin constant de collecter, de partager et de traiter d’énormes quantités de données à partir de machines, d’appareils et de systèmes de production, de sorte qu’il faut trouver un moyen d’intégrer tout cela dans un système unique et global.

Le défi d’aujourd’hui

Les fabricants sont confrontés à une série de défis lorsqu’ils collectent et exploitent de grandes quantités de données générées par les systèmes organisationnels modernes. Une myriade d’entre eux se sont développés au fil du temps avec peu de synchronisation, exacerbant le problème des données cloisonnées. Les systèmes tels que les ERP, MES, PLM, MOM, SCM ou encore le CRM ont été introduits à des époques successives avec des objectifs bien spécifiques et ont toujours fonctionné indépendamment les uns des autres. Même si ce modèle a bien fonctionné pendant des décennies, on note aujourd’hui au sein des usines intelligentes modernes des désynchronisations de données, qui rendent l’analyse en temps réel impossible. Le simple transfert de données d’un système à un autre en fin de journée rend la vérification difficile et ne fournit pas la vitesse nécessaire pour produire des renseignements exploitables.

Intégration des données et avantages

Heureusement, il existe des moyens de surmonter ces défis et de parvenir à l’intégration des données. Selon Gartner, « la discipline de l’intégration des données comprend les pratiques, les techniques architecturales et les outils permettant d’obtenir un accès et une livraison cohérents des données dans l’ensemble des domaines et des types de structures dans l’entreprise afin de répondre aux exigences de consommation des données de toutes les applications et de tous les processus métier ».
Les différentes solutions ont tendance à se concentrer sur les données collectées à partir de systèmes d’exploitation et de production, ou à travers des systèmes logistiques et financiers, tout en gardant ces deux éléments de l’entreprise largement séparés. La véritable intégration des données combine ces deux mondes, leur permettant de communiquer entre eux. Ce faisant, l’organisation dans son ensemble bénéficiera de beaucoup d’avantages, notamment l’amélioration de l’efficacité de la production, de l’agilité et de la prise de décision, tels que :

Des données plus précises et plus actuelles
L’amélioration de la communication interne dans l’ensemble de l’entreprise
La réduction des dépenses et du temps consacré aux tâches
La gestion des stocks et planification prospective plus efficaces
La réparation des machines facilitée
La concentration de l’ensemble de l’organisation sur un ensemble de KPI bien définis et alignés
L’amélioration de l’efficacité globale de l’équipement (OEE)

Les fabricants doivent ainsi formuler une stratégie d’intégration des données et s’y engager pleinement. Cela devrait inclure un effort concerté pour obtenir une visibilité et une compréhension de chaque système et source de données, et pour comprendre ce qui rend si difficile l’unification de tout cela. L’entreprise doit avoir une idée claire de ce qu’elle veut réaliser grâce à l’intégration des données, et doit ensuite mettre en œuvre les bons outils qui peuvent réussir à briser les silos et à alimenter toutes les données dans un seul tableau de bord. Les capteurs installés sur les machines sont un bon exemple de ces outils. Avec leur mise en place, les fabricants peuvent accéder à des données en temps réel couvrant plusieurs domaines - y compris les performances des machines, les exigences de maintenance- si les niveaux de production sont conformes aux KPI. Cela peut ensuite être automatiquement intégré aux données collectées par d’autres capteurs et à d’autres systèmes tels que le MES.

Amélioration des opérations internes

Bien que cela puisse sembler complexe au premier abord, de plus en plus de fabricants choisissent maintenant d’intégrer leurs données en raison des avantages qu’elles apportent à leurs opérations internes. L’un des plus grands avantages est qu’il implique toutes les principales parties prenantes dans le processus de prise de décision, des responsables de la production à ceux qui travaillent dans la salle de conseil. Cette amélioration du flux de données a donc une influence considérable sur la performance de l’entreprise à long terme.