Usinage, connecté ou non connecté, telle est la question
Alors que le salon international de la machine-outil de décolletage Simodec se prépare à faire la part belle à l’usinage connecté, il nous est apparu intéressant de lever le voile sur cette tendance de plus en plus prégnante dans le domaine de l’industrie.
On entend par usinage connecté l’ensemble des moyens de production dotés de capteurs qui communiquent, soit entre eux, soit avec des outils informatiques distants. Communiquer devient intéressant, dès l’instant que les données recueillies présentent une valeur ajoutée pour l’homme.
Ces informations recueillies permettent d’effectuer "au pied de la machine" des calculs, optimisant la surveillance du moyen de production, le pilotage pour un meilleur rendement et l'envoi des alertes à l’opérateur quand cela s’avère nécessaire.
Quelle utilité ?
Les informations sont recueillies par les capteurs placés sur les machines, traitées et transmises à l’utilisateur. Celui-ci va ainsi pouvoir capitaliser sa production, en conserver une trace, pour la visualiser et offrir un meilleur pilotage des processus.
Toutefois, de plus en plus se pose la question du lieu de stockage de ces données récupérées depuis les machines.
Où stocker ces informations ?
Pour les industriels, il ne s’agit pas uniquement de stocker ces données au pied de la machine, mais également de pouvoir les sécuriser et permettre à l’entreprise un accès réglementé à ces informations.
Deux écoles s’affrontent sur le lieu et la façon de stockage : l’une promeut la vision du stockage en local en privilégiant la sécurité des données. L’autre, quant à elle, favorise un stockage dans le cloud pour une meilleure accessibilité et un traitement plus performant des données.
Une troisième voie émerge qui trouve une place médiane : les données sont transmises en local, l’opérateur va les traiter et décider ensuite de faire remonter sur un cloud les informations, dont le volume ne permet pas un traitement manuel local.
Suivi et pilotage des moyens de production
La tendance actuelle dans l’industrie est de disposer d’un suivi permanent et en temps réel des moyens de production ; pour la rendre viable, les industriels sont obligés de collecter des données. En outre, au-delà du suivi de la production, ces données peuvent également permettre de mieux préparer la production, avec notamment l’utilisation d'un jumeau numérique.
Le jumeau numérique, pour une optimisation des données collectées
Toutes les données récupérées vont permettre à l’industriel de bâtir un modèle virtuel de sa chaîne de production, le jumeau numérique. L’entreprise va concrètement connecter des capteurs sur des machines reliées à cet outil virtuel, le nourrissant d’informations de production. L’idée générale est de pouvoir disposer d’un outil logiciel de simulation de sa chaîne de production.
Un accompagnement pour l’homme mais pas de formation réelle
Toutes les données recueillies comme vu précédemment, que ce soit en local, sur le cloud, ou au travers du jumeau numérique, vont pouvoir être utilisées afin de développer de réelles stratégies d’IA, de big data ou encore de smart data. Toutefois, tout cela n’est qu’outil et l’homme reste la pièce maîtresse de l’optimisation des données avec notamment son expertise, enrichie par des années d’expérience.
Plus que des besoins de formation, cette évolution de l’industrie est en train de se produire de façon douce et progressive. Les outils seront conçus pour être ergonomiques, mais les entreprises devront mettre en place des procédures d’accompagnement et de maîtrise de ces nouveaux outils par leurs collaborateurs.
En conclusion, l’usinage numérique tire profit des dernières innovations informatiques pour permettre aux industriels d’anticiper les changements – comme de changer les machines, ou modifier une ligne de production – au moment optimal et ainsi rester compétitif face à un marché industriel de plus en plus global.