L'industrie 4.0 consacre l'avènement du travailleur 2.0
Les innovations technologiques récentes ont pu laisser craindre un remplacement progressif de l'homme par la machine dans de nombreux secteurs d'activité. Toutefois les faits sont là et ce n'est pas à court terme que les robots ou les technologies autonomes feront tourner le monde et mettront les humains sur la touche.
En fait, jamais les travailleurs n’ont été aussi importants. Selon une note de conjoncture publiée par l’INSEE en décembre 2019, la part des entreprises dans l'industrie ayant déclaré des freins au recrutement a doublé en trois ans, passant de 8% à 16% entre mi-2016 et mi-2019. Parmi les facteurs avancés par les entreprises pour expliquer de telles barrières, la pénurie de main d'œuvre compétente arrive en première position.
La pandémie de Covid-19 a mis en lumière ces pénuries de postes. Les fermetures subites d’usines et les absences de salariés pour cause d’infection ont déstabilisé des chaînes logistiques déjà fragiles et les industriels ont eu du mal à répondre à la demande sur certains produits. Et aujourd’hui, alors que l’industrie est repartie, il est très probable que la pandémie et les risques sanitaires pousseront à la retraite certains travailleurs parmi les plus âgés, aggravant encore le déficit de qualification.
Des instances telles que le Forum économique mondial et son initiative New Generation Manufacturing Leaders passent à l’offensive afin de mieux valoriser les emplois industriels et attirer d’indispensables nouveaux talents.
Mais, face aux réalités immédiates du Covid-19, les industriels subissent toujours aujourd’hui des pressions croissantes les incitant à produire davantage et plus vite. Ce qui soulève une question : comment les travailleurs industriels sont-ils censés intensifier leur production en maintenant la qualité alors même que leurs usines sont déjà à court d’effectifs ?
Les technologies connectées présentent une réponse concrète. Elles permettent de fournir des informations essentielles en temps réel aux opérateurs de première ligne, leur donnent accès à des systèmes et machines et leur fournissent ainsi les moyens de prendre les bonnes décisions pour gagner en efficacité sans compromettre leur sécurité.
Ces technologies ont vocation à transformer le travailleur humain 1.0 en travailleur humain 2.0. Elles dotent l’opérateur industriel de moyens qui lui permettent de mieux s’acquitter de la quasi-totalité de ses tâches, compensant ainsi les pertes de productivité susceptibles d’être occasionnées par la pénurie de talents.
Des tâches accomplies plus efficacement par l’homme
La valeur ajoutée la plus évidente des technologies connectées au service des travailleurs est l’aide apportée aux agents pour exécuter plus efficacement leur travail. Il s’agit surtout de dématérialiser les procédures opérationnelles, consignées depuis toujours sur papier et difficilement actualisables à grande échelle. En version numérique, ces procédures sont optimisées pour les appareils mobiles et peuvent être diffusées par textos, photos, vidéos et messagerie instantanée.
Les avantages du numérique sont manifestes, tant pour former les nouveaux collaborateurs que pour faciliter les échanges avec le personnel déjà en poste et le tenir informés. Ainsi, les nouvelles recrues sont opérationnelles plus rapidement ; au lieu d’être chapeautées par un collaborateur chevronné, elles peuvent s’appuyer sur les technologies pour être guidées dans leur travail et vérifier qu’elles s’acquittent correctement de leurs tâches d’emblée, puis de manière systématique par la suite.
Les gains de productivité sont aussi au rendez-vous pour les effectifs en place. Les technologies connectées aident à respecter chaque processus, sans sauter d’étapes, mais également à mettre, en temps réel, les travailleurs de première ligne en relation avec d’autres intervenants et systèmes d’entreprise si un incident survient dans l’atelier.
Davantage de visibilité pour accélérer la résolution des problèmes
Les technologies connectées ne se contentent pas de dématérialiser les procédures opérationnelles standard. Elles agrègent les données des opérateurs et des systèmes lors de l’exécution des tâches, mesurent et analysent ces data pour dégager des tendances et apporter un éclairage, non seulement aux opérateurs mais aussi aux contremaîtres, chefs d’exploitation ... chargés d’améliorer la sécurité, la productivité et la qualité. Cette approche contribue à repérer et résoudre les inévitables problèmes de production.
Avec davantage de visibilité, les travailleurs industriels peuvent être mis plus rapidement sur la voie pour s’atteler de front aux problèmes. Les données recueillies via les solutions connectées peuvent mettre en évidence une phase spécifique anormalement longue, susceptible de nuire à la qualité des matières premières employées. Grâce à ces données et à ce degré de spécificité, les conclusions peuvent être affinées et une solution trouvée plus rapidement.
Sécurité et adaptation aux bouleversements engendrés par le Covid-19
Face au constat de l’impact de la pandémie sur le monde industriel, les procédures opérationnelles standard se révèlent essentielles pour endiguer la propagation du Covid-19.
S’il n’y a certes pas lieu de penser que les technologies connectées constituent la seule solution pour limiter la propagation, elles peuvent néanmoins se révéler utiles à plus d’un titre. Les travailleurs industriels ont été en première ligne, exposant leurs vies sur les chaînes de production pour fabriquer les articles indispensables à la survie des économies et des ménages. Les doter d’outils numériques modernes pour assurer leur sécurité pendant et après la crise devrait primer sur tout le reste.
Équipées de ces technologies, les usines peuvent adapter leurs procédures opérationnelles standard pour prendre en compte d’autres contrôles et indicateurs de sécurité liés au Covid-19, comme le traçage des symptômes, les rappels de lavage des mains, et la validation du port d’équipements de protection individuels. Le respect de nouvelles contraintes, telles que la limitation des contacts en présentiel, est également facilité. Puisque toutes les données opérationnelles, y compris les changements dans l’organisation de la production, les problématiques d’équipements et les tâches inachevées, sont consignées au format numérique en temps réel et horodatées.
La pénurie de talents et le déficit de main-d’œuvre qualifiée posent un problème majeur au monde de l’industrie si nous ne prenons pas de mesures pour attirer la nouvelle génération de travailleurs et de dirigeants. Dans le même temps, le travailleur humain 2.0 d’aujourd’hui peut travailler mieux et de façon plus sécurisée grâce aux technologies de connexion des travailleurs.