La transformation des métiers de l'automatisme industriel à l'ère de l'industrie 4.0
Les métiers de l'automatisme industriel connaissent une profonde mutation à l'ère de l'industrie 4.0 mais ne disparaissent pas.
Depuis plus de quarante ans maintenant les industriels ont recours à l’automatisation pour piloter des lignes d’assemblage, de tri, de convoyage, effectuer des contrôles qualité à haute cadence. Des secteurs économiques clés tels que l’automobile, l’agroalimentaire, l’aéronautique, l’énergie ou encore l’industrie pharmaceutique investissent massivement dans les systèmes automatisés pour accroitre la productivité, la fiabilité, la flexibilité et sûreté des usines.
La révolution de l’industrie 4.0
Le terme « industrie 4.0 » renvoie à l’intégration de nouvelles technologies dans les domaines de l’Internet des Objets (IoT), la robotique, du cloud ou de l’intelligence artificielle (IA) aux installations industrielles. L’objectif ? repenser le fonctionnement des usines pour les rendre plus sûres, autonomes, propres, collaboratives et efficientes.
Les capteurs IoT dits « intelligents » par exemple transmettent en temps réel des informations sur la durée de fonctionnement, la température ou l’état des machines. Ces données stockées et analysées dans le Cloud alimentent des algorithmes à des fins de maintenance prédictives ou d’optimisation des performances.
L’intégration de l’IA quant à elle, ouvre la voie à installations ou des machines qui apprenantes capables de s’adapter et de dialoguer avec les opérateurs.
L’automaticien du futur
Le métier d’automaticien est aujourd’hui à la croisée des mondes analogiques et numériques. Son savoir-faire historique reste essentiel mais doit évoluer. Les armoires à relayage des premiers systèmes automatisés avaient besoin d’électrotechniciens « purs et durs », les Automates Programmables Industriels (API) quant à eux nécessitent des développeurs. Cette nouvelle tendance s’accentuera encore dans les années à venir avec l’utilisation de PC industriels en lieu et place des API.
Le nouvel automaticien devra donc être polyvalent et capable d’appréhender des problématiques diverses relevant du matériel, du logiciel, de la mécanique, de l’électrotechnique … Avec des usines ultra-connectées les connaissances en cybersécurité et en réseaux industriels seront également nécessaires pour protéger les installations des menaces. Ses nouvelles compétences s’appliqueront à la maintenance, au dépannage, à la modernisation, à la sécurisation ou à la création de nouvelles installations.
Les enjeux d’attractivité et de formation
Les profils qualifiés en automatisme se font rares. A une pyramide des âges défavorable s’ajoute un faible engouement pour le secteur industriel en général. Ses métiers souffrent en effet encore d’une image « sale » ou contraignante avec les environnements bruyants et le travail posté. La révolution 4.0 donne un nouvel élan à la profession. Elle offre la possibilité aux jeunes générations en quête de sens au travail d’exercer un métier ancré dans le réel et à fort impact.
Les évolutions rapides des technologies rendent les enjeux de formation déterminants pour assurer le bon fonctionnement des usines. Les formations académiques, les modules en ligne, les livres spécialisés et surtout la transmission intergénérationnelle du savoir jouent un rôle essentiel dans l’acquisition des compétences. La diversité des parcours : BUT, école d’ingénieurs, reconversions offrent autant de portes d’entrée vers un métier passionnant avec de réelles perspectives de carrière.
L’humain restera au centre
Contrairement aux idées reçues, les usines auront toujours besoin d’humain. L’IA peut en effet générer du code, analyser des données mais elle ne remplacera pas l’expérience terrain. Le programme contenu dans un API agit sur des organes physiques : pompes, vannes, vérins hydrauliques avec leurs caractéristiques propres. Cette particularité implique de mettre au point les séquences de contrôle de manière empirique au plus près des machines.
Enfin, l’IA peut aider à la décision mais elle ne peut toujours pas comprendre le contexte global, appréhender des contraintes de sécurité et gérer les imprévus. L’humain reste indispensable pour interpréter, décider et assumer la responsabilité d’une installation.